فرآیند تولید واشر داربستی
تولید واشر داربستی شامل مراحل مختلفی است که از طراحی تا برش و پرداخت را در بر می‌گیرد. این فرآیند معمولاً با استفاده از دستگاه‌های پیشرفته و مواد اولیه مرغوب انجام می‌شود.
۱. طراحی واشر داربستی
قبل از شروع تولید، طراحی واشر داربستی بر اساس استانداردهای بین‌المللی و نیازهای پروژه انجام می‌شود. طراحی شامل تعیین ابعاد، ضخامت، قطر سوراخ مرکزی و شکل کلی واشر است.
۲. انتخاب مواد اولیه
مواد اولیه مورد استفاده برای تولید واشر داربستی معمولاً ورق‌های فولادی با کیفیت بالا هستند. این ورق‌ها باید مقاومت کششی و سختی مناسبی داشته باشند تا در برابر فشار و وزن داربست مقاومت کنند.
۳. برش ورق‌ها
پس از انتخاب مواد اولیه، ورق‌های فولادی به کمک دستگاه‌های پرس برش و پانچ، به شکل واشر برش داده می‌شوند. دستگاه‌های CNC (کنترل عددی کامپیوتری) در این مرحله نقش مهمی ایفا می‌کنند، زیرا دقت بالایی در برش و ایجاد سوراخ مرکزی واشر دارند.
۴. پرداخت سطحی
پس از برش، واشرها برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی و سایش، تحت عملیات پرداخت سطحی مانند گالوانیزه گرم یا رنگ‌آمیزی قرار می‌گیرند. این مرحله باعث افزایش طول عمر واشر داربستی می‌شود.
دستگاه‌های مورد استفاده در تولید واشر داربستی
تولید واشر داربستی نیاز به دستگاه‌های خاصی دارد که هر کدام نقش مهمی در فرآیند تولید ایفا می‌کنند. برخی از این دستگاه‌ها عبارتند از:
۱. دستگاه پرس برش
این دستگاه برای برش ورق‌های فولادی به شکل واشر استفاده می‌شود. دقت این دستگاه در تعیین ابعاد واشر بسیار مهم است.
۲. دستگاه پانچ
دستگاه پانچ برای ایجاد سوراخ مرکزی واشر به کار می‌رود. این دستگاه باید بتواند سوراخ‌هایی با قطر دقیق و بدون ایجاد ترک در لبه‌ها ایجاد کند.
۳. دستگاه گالوانیزه گرم
برای افزایش مقاومت واشر در برابر خوردگی، از دستگاه گالوانیزه گرم استفاده می‌شود. در این فرآیند، واشرها در یک حمام روی مذاب غوطه‌ور می‌شوند تا یک لایه محافظ روی سطح آن‌ها تشکیل شود.
انواع ورق‌های مورد استفاده در تولید واشر داربستی
انتخاب ورق مناسب برای تولید واشر داربستی بسیار مهم است. ورق‌های فولادی با ضخامت و کیفیت متفاوت می‌توانند بر عملکرد نهایی واشر تأثیر بگذارند. برخی از رایج‌ترین ورق‌های مورد استفاده عبارتند از:
۱. ورق‌های فولادی نرم
این ورق‌ها به دلیل انعطاف‌پذیری و مقاومت خوب، گزینه مناسبی برای تولید واشر داربستی هستند. ورق‌های فولادی نرم معمولاً با ضخامت ۲ تا ۵ میلی‌متر استفاده می‌شوند.
۲. ورق‌های فولادی گالوانیزه
ورق‌های گالوانیزه به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی، برای تولید واشرهایی که در محیط‌های مرطوب یا خورنده استفاده می‌شوند، مناسب هستند.
۳. ورق‌های فولادی ضدزنگ
این ورق‌ها برای پروژه‌هایی که نیاز به مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی دارند، استفاده می‌شوند. البته هزینه تولید واشر با این ورق‌ها بالاتر است.
روش‌های کاهش هزینه تولید واشر داربستی
تولید واشر داربستی با هزینه کمتر، بدون کاهش کیفیت، یکی از دغدغه‌های اصلی تولیدکنندگان است. در ادامه به برخی از روش‌های کاهش هزینه اشاره می‌کنیم:
۱. استفاده از دور ورق‌ها
در فرآیند برش ورق‌های فولادی، معمولاً مقداری از ورق به عنوان ضایعات دور ریخته می‌شود. با استفاده از این دور ورق‌ها می‌توان واشرهای کوچک‌تر یا قطعات دیگر را تولید کرد و از هدررفت مواد جلوگیری نمود.
۲. بهینه‌سازی فرآیند تولید
با استفاده از دستگاه‌های پیشرفته و اتوماسیون، می‌توان زمان تولید را کاهش داد و هزینه‌های نیروی کار را به حداقل رساند. همچنین، برنامه‌ریزی دقیق برای کاهش توقف‌های غیرضروری در خط تولید نیز مؤثر است.
۳. خرید مواد اولیه به صورت عمده
خرید ورق‌های فولادی به صورت عمده و از تأمین‌کنندگان معتبر می‌تواند هزینه‌های مواد اولیه را کاهش دهد. همچنین، استفاده از ورق‌های با ضخامت مناسب و بدون کیفیت پایین‌تر نیز می‌تواند در کاهش هزینه‌ها مؤثر باشد.
استانداردهای انتخاب واشر داربستی
انتخاب واشر داربستی مناسب برای بست داربست، نیاز به توجه به استانداردهای خاصی دارد. این استانداردها شامل ضخامت، قطر سوراخ مرکزی و جنس واشر می‌شوند.
۱. ضخامت واشر
ضخامت واشر داربستی معمولاً بین ۲ تا ۵ میلی‌متر است. انتخاب ضخامت مناسب به میزان فشار وارده بر داربست بستگی دارد. برای داربست‌های سنگین، استفاده از واشرهای با ضخامت بیشتر توصیه می‌شود.
۲. قطر سوراخ مرکزی
قطر سوراخ مرکزی واشر باید متناسب با قطر پیچ یا بولت داربست باشد. معمولاً قطر سوراخ بین ۱۰ تا ۲۰ میلی‌متر است. این اندازه‌گیری باید با دقت انجام شود تا اتصالات محکم و ایمن باشند.
۳. جنس واشر
جنس واشر باید با توجه به شرایط محیطی انتخاب شود. برای محیط‌های مرطوب یا خورنده، استفاده از واشرهای گالوانیزه یا ضدزنگ توصیه می‌شود.
نظری یافت نشد.